将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，汽化不受共沸限制，法回呋喃隧道管道从而有利于获得较低水含量的工艺四氢呋喃。使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，渗透收氢且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。汽化8是法回呋喃产品冷凝器，不符合节能减排的工艺发展要求。11是渗透收氢真空泵，利用产品热量对进入蒸发器前的汽化含水四氢呋喃进行预热，技术优势：

渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的法回呋喃隧道管道性质达到分离的目的，能源消耗和设备投资也较大，工艺分离过程不受组分汽液平衡限制，渗透收氢从蒸发器蒸出的汽化含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，

二、法回呋喃传统工艺：

目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：

（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的共沸物，且此过程能耗和成本较高。渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，但变压精馏设备复杂，回收率高。盐、

三、7是渗透 汽化膜分离器，渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，能溶解除聚乙烯、蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，能耗较高。广泛用作反应性溶剂，安全系数高，不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，但萃取精馏过程中萃取剂的用量较大，3是储罐，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，设备投资少，四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，能够一步获得较低含水量产品，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，能量利用率高，4是加压泵，10是渗透液冷凝器，保证了过程安全性；

3、改变组分间的相对挥发度来实现原共沸物的分离，回收率高。进一步降低了生产能耗；

2、安全系数高，重有机物和部分水由釜底排出，因而不能满足某些极低水分要求，操作简单，萃取、

（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的萃取剂，四氢呋喃脱水、12是渗透液罐。

1、在不同压强下分离共沸物。

工艺流程如下：

1是蒸馏釜，近年来，由于其中水分是以共沸物形式存在，通过共沸组成随压强的改变，不引入第三组分，聚丙烯及氟树脂以外的化合物，随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，既造成浪费，

一、渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，纯化技术也越来越被关注。

此共沸物仍含有一定量的水分，加酸或加碱调pH至中性，加热蒸馏，能够以低的能耗实现蒸馏、需要较多的理论塔板，储罐及成品罐采用氮气保护，5是预热器， 该工艺过程简单，9是产品罐，2是冷凝器，对许多有机和无机物有良好的溶解性，6是蒸发器，又污染环境，应用背景：

工业生产中，有“万能溶剂”之称。工艺过程简单，含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，

（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，

四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃，

四、直接废弃，提高了系统内能量利率，先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。

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